Untersuchungen zeigen, dass auch heute noch bei weniger als 10% aller Pulverbeschichtungen die Schichtdicke bestimmt wird, bevor das Produkt in den Einbrenn-/Trockenofen gegeben wird. Abgesehen von der aufzubringenden Schichtdicke gibt es viele äußere Faktoren, die nicht vollständig kontrolliert werden können. Dazu gehören unter anderem die Bestandteile der Pulverbeschichtung selbst, die Alterung von Verschleißteilen und der Feuchtigkeitsgehalt. Bei ansonsten stabilen Parametern kann die Schichtdicke auch stärker schwanken als 50%. Die einzige Möglichkeit, eine zu dünne Schichtdicke zu vermeiden, besteht im klassischen Sinne darin, mehr als nötig aufzutragen.

Wenn die Schichtdicke unmittelbar nach dem Auftragen der Beschichtung gemessen wird, kann die gewünschte Schichtdicke genauer erreicht werden, und die erforderlichen Änderungen können schnell vorgenommen werden. In der Praxis können so bis zu 30% Pulverlack eingespart werden.

Bisher scheiterten mehrere Anbieter von berührungslosen Schichtdickenmessgeräten oft an den hohen Qualitätsanforderungen in den Industrien. Zu den Anforderungen gehören eine hohe Toleranz in der Handhabung, schnelle Messergebnisse zu gewährleisten und Ergebnisse von beweglichen Teilen erhalten zu können, sowie eine genaue Referenzmessung nach dem Ofen zu ermöglichen.