Eine kurze Zusammenfassung des Projekts lautet wie folgt:

Der Transport der Teile erfolgt über ein halbautomatisches Fördersystem mit einem Hubbereich von bis zu 500 kg für das einfache Aufhängen von schweren Produkten. 

Der Trockentunnelteil des Förderers ist mit einem automatischen Schiebemechanismus ausgestattet, der in Zukunft auf den gesamten Trocknungsbereich erweitert werden kann. Der restliche Teil des Förderers ist manuell, mit 20 Auslegern im Abstand von 350 mm.

Die wasserbeheizten Lüftungsanlagen für den Lackierraum und den Trockentunnel befinden sich auf dem Dach der Räume auf einer gemeinsamen Tragkonstruktion und werden durch einen autonomen Gaskessel beheizt, den wir im Technikraum direkt neben dem Lackierraum installiert haben. 

Die Automatisierung der Steuerung wurde wieder auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse und nach unseren logischen Prinzipien mit dem Siemens Touch Control Panel gelöst. Von der Schalttafel aus ist es möglich, den Betrieb aller Arbeitseinheiten zu verfolgen, die Parameter, die bei Bedarf leicht geändert werden können, und auch Alarme mit Protokollen, die über Systemstörungen informieren. 

Um die Sicherheit zu gewährleisten, wurden im Lackierraum, im Trockentunnel und im Lacklager Lösemittelsensoren eingesetzt, die automatisch die Belüftung aktivieren, wenn erhöhte ppm-Werte festgestellt werden. Um Licht zu gewährleisten, werden starke Atex Zone 1-Leuchten mit Glasabdeckungen verwendet, die ohne Lösungsmittel gereinigt werden können. 

Der Kunde erhielt außerdem zwei GRACO Merkur Hochdruck-Farbpumpen 48:1, die er bei seinen Arbeiten einsetzen wird. Die Lackierung wird mit einer G40 RAC-Pistole unter Verwendung der bereits erwähnten FFLP-Düsen durchgeführt.

Zusammenfassend können wir sagen, dass es ein großartiges Projekt war, das gemeinsam mit dem Kunden Spaß gemacht hat. Alles lief reibungslos und es war eine Freude, Partner zu sein.