Es handelte sich nicht um ein herkömmliches Schweißerlüftungsprojekt. Im Handschweißbereich mussten die Schweißdämpfe in den zentralen Teil des Gebäudes geleitet werden, wo der Fermi-Bereich offen war und die Gefahr der Ausbreitung der Dämpfe im gesamten Produktionsbereich groß war.
Die zentrale Logik des Projekts war klar: Manuelles und robotergestütztes Schweißen konnte nicht mit einem einzigen System gelöst werden.
Deshalb haben wir zwei separate Systeme mit unterschiedlichen Luftmengen, Steuerungen und Betriebslogiken entwickelt.
Wir haben den Handschweißbereich mit 10 Arbeitsplätzen in Angriff genommen. Push-Pull Methode, Aber bei diesem Projekt war die Situation anders. Die Schweißdämpfe mussten in den zentralen Teil des Gebäudes geleitet werden, wo der Fermi-Bereich offen war und die Gefahr der Ausbreitung der Dämpfe im gesamten Werk groß war. Der zu belüftende Bereich war nur die Hälfte der Produktionsfläche.
Daher musste bei der Konstruktion besonders auf die Funktionsweise des Lufteinlasses geachtet werden. gleichmäßig über die gesamte Pipeline und die Luftbewegung im gesamten Arbeitsbereich kontrolliert wird. Darüber hinaus musste ein praktischer Weg gefunden werden, um die Ausbreitung von Rauch zu begrenzen und ihn so weit wie möglich im Aufenthaltsbereich zu halten.
Das Ergebnis war nicht nur eine “Luftabsaugung”, sondern eine Lösung mit kontrollierter Luftbewegung, die dazu beiträgt, den Schweißrauch in die richtige Zone zu leiten und seine Ausbreitung auf den Rest des Produktionsbereichs zu verringern.
Für dieses Projekt war ein Standardansatz nicht ausreichend. Aufgrund des offenen Fermi-Bereichs musste die Rauchausbreitung genauer kontrolliert werden, und das Gleichgewicht des gesamten Systems war entscheidend.
Die bei diesem Projekt eingesetzte Lösung ist auf die Bedürfnisse des Standorts zugeschnitten und berücksichtigt sowohl die Besonderheiten des Raums als auch die Anforderungen des Arbeitsprozesses. Die Details, die die Lösung in der Praxis effizient und zuverlässig machen, werden im Folgenden näher beschrieben.
Der Bereich des Roboterschweißens wurde mit einem separaten System ausgestattet, da sich das Roboterschweißen vom manuellen Schweißen durch die Art des entstehenden Rauchs, die Lage des Arbeitsbereichs und die Steuerung des Systems unterscheidet.
Beim Roboterschweißen entstehen die Rauchgase in der Regel in einem festen und sich wiederholenden Arbeitsbereich. Dies ermöglicht eine genauere Dimensionierung der Rauchgasabsaugung und die Verknüpfung der Systemsteuerung mit einem bestimmten Arbeitsprozess. Eine separate Lösung stellt sicher, dass der Betrieb des Roboterbereichs nicht von der Belastung des manuellen Schweißbereichs abhängt.
Eine einzige gemeinsame Lösung würde nicht das beste Ergebnis für beide Seiten bringen. Ein separates System ermöglicht eine genauere Einstellung, einen stabileren Betrieb und eine einfachere Wartung.
Platzsparende “Plug & Play”-Filtereinheit mit integriertem Ventilator zur Luftfilterung in staubigen Umgebungen. Ideal zum Filtern von Luft beim Schweißen, Schneiden, Schleifen usw. Das Gerät wird gebrauchsfertig geliefert und ist
Filter mit optimierter Kapazität für verschiedene größere Filtrationsaufgaben. Der Filter wird zum Filtern von Schweiß- und Schneiddämpfen, Schleifstäuben und verschiedener Abluft, die Metall-, Stein-, Kunststoffstäube usw. oder verschiedene Pulver enthält, eingesetzt.
Platzsparende “Plug & Play”-Filtereinheit mit integriertem Ventilator zur Luftfiltration in staubigen Umgebungen. Ideal für die Luftfilterung in Schweißhallen. Die Einheit wird einsatzbereit geliefert, ausgestattet mit Gabelstaplerschlaufen.
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Die Funktion des Schweißlüftungssystems beim Roboterschweißen besteht darin, den Restrauch aus einem bestimmten Bereich abzusaugen, während im Push-Pull System belüftet einen größeren Arbeitsbereich.
Das Ergebnis ist ein kontrolliertes Schweißlüftungssystem, das die Abgase im gesamten Arbeitsbereich unter Kontrolle hält und verhindert, dass sie sich auf den Rest der Werkstatt ausbreiten, während die Arbeiter Zugang zu ständig von Rückständen gereinigter Luft haben.
Manuelles Schweißen ist eine mobile und wechselnde Tätigkeit: Der Schweißer wechselt den Ort, arbeitet an verschiedenen Teilen und die Rauchentwicklung ist unregelmäßig. Das Roboterschweißen hingegen findet an einem festen Ort statt, mit vorhersehbarer Intensität und Arbeitszyklen.
Die beiden Systeme erfordern völlig unterschiedliche Steuerlogiken und Luftströme, so dass ein gemeinsames System die Situation nicht zufriedenstellend lösen würde. Darüber hinaus arbeiten getrennte Systeme effizienter, sind besser kontrollierbar und sparen Energie.
Die genauen Luftmengen werden für jedes Projekt individuell berechnet, basierend auf dem Schweißverfahren, der Anordnung der Arbeitsplätze und den zusätzlichen Materialien. Es ist wichtig, die Größe des gesamten Arbeitsbereichs und die Intensität der Arbeit im Auge zu behalten und die Frischluftlösung im Bereich nicht zu vergessen. Im Allgemeinen liegt der Luftaustausch für einen Handschweißbereich mit 10 Arbeitsplätzen zwischen 12 000 und 18 000 m3/h.
Eine richtig konzipierte Schweißerlüftung erhöht den Wärmeverlust aus dem Raum.
Bei diesem Projekt wurden geeignete und effiziente Filter eingesetzt, um die Luft von Rückständen zu reinigen und sie in den Produktionsprozess zurückzuführen. Es wird sicherlich notwendig sein, die Frischluftzufuhr durch das Lüftungsaggregat anzugehen, und wenn Elister dieses Gerät installiert, wird die Wärmerückgewinnung dort im Bereich 80% liegen.
Die Wahl des Filtergeräts wird in der Planungsphase getroffen und hängt von der zu reinigenden Luftmenge und der Art der Arbeit ab, d. h. von der Art des zu verwendenden Filtermaterials.
Elister empfiehlt die Verwendung von W3-konformen Filtern, die leicht zu warten sind. Wichtig ist auch zu prüfen, ob die Geräte handgeschweißt oder robotergeschweißt sind.
Ein Schweißlüftungsprojekt dieser Größe dauert insgesamt 2-4 Monate, aber die Ausfallzeiten in der Industrie sind minimal. Zunächst führen wir einen Entwurf durch, bei dem wir ein 3D-Modell der geplanten Situation erstellen. Insgesamt kann ein größeres Projekt bis zu 3-4 Wochen dauern, einschließlich der Installation.
Der Prozess besteht aus: Entwurf und Zeichnung, Lieferung der Ausrüstung und Installation vor Ort, die schrittweise und ohne größere Unterbrechung der Produktion erfolgt (falls erforderlich, werden die Nuancen mit dem Kunden abgestimmt). In der letzten Phase erfolgt die Einrichtung und Übergabe. Jedes Projekt ist individuell - der genaue Zeitplan hängt vom Standort und der Verfügbarkeit der Ausrüstung ab.
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