Sami Production ist ein estnisches Maschinenbauunternehmen mit über 30 Jahren Erfahrung in der Herstellung von Straßeninstandhaltungsgeräten wie Schneepflügen, Schleifmaschinen und Bürsten. Die Produkte des Unternehmens sind hauptsächlich für den nordischen und europäischen Markt bestimmt.
In der Vergangenheit haben wir Belüftungslösungen sowohl für manuelle als auch für Roboter-Schweißarbeitsplätze im Werk Sauga von Sami Manufacturing entwickelt. Die positiven Erfahrungen mit der Zusammenarbeit und die Zuverlässigkeit der Lösungen bildeten die Grundlage für den nächsten Schritt - die Modernisierung des Werks in Valga.
Im Werk Valga musste die Belüftung der Handschweißarbeitsplätze in zwei Bereichen mit jeweils 10 Arbeitsplätzen gelöst werden. Wir installierten eine Gram Clean Air Ausrüstung - Zyklonfilter mit Ventilatoren - und wir haben die Push-Pull Belüftungssystem. Wir haben auch die entsprechenden Luftberechnungenum sicherzustellen, dass das System korrekt und effizient funktioniert.
Darüber hinaus haben wir AutomatisierungslösungEs analysiert die Aktivität der Schweißer und schaltet das Filtersystem nur dann ein, wenn tatsächlich geschweißt wird. Dies sorgt für Energieeinsparungen und eine saubere Arbeitsumgebung.
Als Ergebnis erhielt der Kunde eine moderne, konforme und zuverlässige Belüftungslösung, die dazu beiträgt, die Arbeitsumgebung sauber und die Arbeitsbedingungen für die Schweißer sicher und komfortabel zu halten.
Neben dem manuellen Schweißen halfen wir auch bei der neuen Roboterschweißlösung, indem wir den richtigen Schweißfilter fanden, der auch für eine saubere Umgebung im Roboterschweißbereich sorgt.
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Der Kunde verfügt in seiner Produktionsstätte über vier Schweißplätze, an denen während des Schweißvorgangs Schweißrauch entsteht. Alle Schweißplätze arbeiten in der Regel gleichzeitig, und gleichzeitig war es wichtig, die Zugänglichkeit des Brenners im gesamten Schweißbereich aufrechtzuerhalten.
Wir haben eine einzige PUSH/PULL ein Belüftungssystem, das die Ableitung von Dämpfen und Gasen ohne Störung des Produktionsprozesses ermöglicht.
Um die Luft zu filtern, haben wir ein zuverlässiges Filteranlage des dänischen Herstellers GRAM FLdas ist Plug & Play Lösung - schnell zu installieren und sofort einsatzbereit.
Die Lösung gewährleistet eine kontrollierte Luftbewegung und eine effektive Reinigung des Schweißrauchs im gesamten Arbeitsbereich.
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AQ Lasertool OÜ ist ein Unternehmen der schwedischen AQ-Gruppe, die in Estland fünf Fabriken unterhält, zwei davon in Pärnu, zwei in Jüri und eine in Viimsi.
In der Produktion bestand ein ständiger Wärmebedarf, und der Kompressor lief täglich - die Restwärme des 55-kW-Geräts war bisher ungenutzt. Kosten-Nutzen-Berechnungen zeigten, dass sich die Wärmeübertragung auf das Heizsystem des Gebäudes sehr schnell amortisieren würde, so dass beschlossen wurde, die Lösung umzusetzen.
Wir kanalisieren die Wärmeenergie sowohl für Warmwasser als auch für Heizungswasser. Alle Parameter sind einstellbar.
Wir haben im Ölkühlkreislauf des Kompressors ein automatisches Wärmeregelungssystem installiert, das die Temperatur des Öls und des Brauchwassers mit Hilfe von vier Sensoren regelt. Das System optimiert den Wärmeaustausch und verhindert, dass der Kompressor überhitzt. Ein eingebauter Wärmemengenzähler misst genau die zurückgewonnene Energie. Das System kann sowohl für die Warmwasserbereitung als auch für die Gebäudeheizung verwendet werden.
Die Menge der zurückgewonnenen Energie beläuft sich auf 10 MWh pro Monat im Durchschnitt. Erwarten Sie in den Wintermonaten ein noch besseres Ergebnisda die höheren Temperaturen im Heizsystem aufgrund der geringen Temperaturdifferenz eine effizientere Wärmeübertragung ermöglichen. Der prognostizierte jährliche Restwärmeeintrag beträgt mehr als 120 MWhDas bedeutet erhebliche Einsparungen bei den Heizkosten und der CO₂-Reduktion.
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Sami Produktion ein umfangreiches Modernisierungsprojekt durchgeführt, in das fast 9 Millionen EUR Modernisierung und Erweiterung des Werks Valga. Eines der Schlüsselelemente dieser Investition war Neue automatische Pulverbeschichtungsanlage von Elister entwickelt und installiertdie eine Schlüsselrolle bei der Optimierung der Produktionsprozesse des Werks und der Steigerung der Produktivität spielten.
Die Produktionsstätten des Unternehmens befanden sich zuvor an zwei Standorten Saue, Otepää und ValgaUm die Effizienz der Produktion zu verbessern, wurde jedoch beschlossen, die Schließung des Werks Otepää und Konzentration der Produktion in der Stadt Valga. Dies ermöglichte Investitionen in den Ausbau des Werks in Valga und die Einführung moderner technologischer Lösungen, einschließlich einer neuen Lackieranlage.
Der Fall war 4000 m² Neubau und eine rekonstruierte Fläche in der gleichen Größe.die die Möglichkeit bot, modernste Produktionslösungen zu integrieren.
Die bisherige Färbeanlage war der "Flaschenhals" der Produktion, da sie das Färben großer Produkte nicht zuließ, was die Produktionskapazität und die Effizienz einschränkte.
Neue automatische Pulverbeschichtungsanlage installiert hat dieses Hindernis beseitigt, indem es erlaubt:
Die Wahl des Farbschemas war ein wichtiger Teil des Projekts. Im Vergleich zur traditionellen Nasslackierung bietet die Pulverlackierung mehrere Vorteile:
Die Wahl war auch Kundennachfrageda viele Kunden, insbesondere in Finnland, pulverbeschichtete Produkte bevorzugen.
Unser System verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern verringert auch die Umweltbelastung.. Ein wichtiger Teil des Systems ist Wärmerückgewinnung, bei dem die Restwärme aus dem Ofen der Lackieranlage nicht vergeudet, sondern genutzt wird. für die Beheizung von Produktions- und Schweißhallen.
Vorteile des Systems:
Unser Beitrag beschränkte sich nicht nur auf die Installation der Lackieranlage. Wir haben zuvor half auch Sami Produce die Entwicklung von Schweißlüftung, Roboterschweißung und manuellen Schweißarbeitsplätzen in Valga und Saue..
Einige der wichtigsten Projekte:
💡 Elister - innovative industrielle Lösungen zur Verbesserung der Produktionseffizienz und Nachhaltigkeit!
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Als ein unerwartetes Feuer in den Lackierräumen des Konesko-Werks in Koeru ausbrach, stand man vor einer großen Herausforderung. Der Produktionsprozess wurde erheblich gestört, und die Situation erforderte eine schnelle und effiziente Lösung. Wir wurden beauftragt, dem Kunden bei der Bewältigung der Krise zu helfen und völlig neue Lackier- und Trockenräume zu schaffen, die den heutigen Anforderungen entsprechen und eine sichere und effiziente Produktion gewährleisten.
Das Hauptziel des Projekts bestand darin, zwei funktionale Farbräume zu schaffen - einen für große und schwere Produkte und einen für kleinere und leichtere Produkte. Darüber hinaus mussten die Räume mit Trocknungsmöglichkeiten ausgestattet sein und eine effiziente Belüftung, Beleuchtung und Fernsteuerung der Geräte gewährleisten. Die gesamte Ausrüstung musste den Anforderungen an den Ex-Schutz entsprechen und die Arbeiten mussten ohne Unterbrechung der täglichen Produktion durchgeführt werden.
Wie ist das alles passiert?
Die Arbeiten wurden in zwei Phasen durchgeführt. Zunächst haben wir einen Lackier- und Trockenraum für größere Produkte gebaut. Dieser Raum wurde mit einer leistungsstarken 15.000 m³/h Ex-Lüftungsanlage ausgestattet, die eine konstante Frischluftzufuhr und einen effizienten Luftaustausch gewährleistet. Für zukünftige Anforderungen haben wir auch die Möglichkeit geschaffen, eine Kühlfunktion zu integrieren. Die Geräte im Raum wurden auf einer speziellen feuerfesten Metallkonstruktion montiert, die durch feuerfeste Wände vom restlichen Produktionsbereich getrennt ist. Alle Lösungen entsprachen den Anforderungen für den Ex-Schutz.
Für die Verarbeitung größerer Produkte hat Konesko den Färberaum um ein Ex-ready-Regal erweitert, das ein einfaches und bequemes Anheben und Bewegen der Produkte ermöglicht. Der Trockenraum wurde mit einer Ex-ausgerüsteten Trocknungslösung ausgestattet, die den Frischluftstrom mit Hilfe von Lösemittelsensoren automatisch regelt und so sowohl Betriebssicherheit als auch optimale Energieeffizienz gewährleistet. In allen Räumen wurde eine geeignete Ex-Beleuchtung installiert, um optimale Arbeitsbedingungen zu gewährleisten und eine qualitativ hochwertige Produktion zu ermöglichen.
In der zweiten Phase konzentrierten wir uns auf die Schaffung eines Färberaums für kleinere Produkte mit einer effektiven Luftwechselrate von 10000 m³/h und einem Trockentunnel. In dem kleineren Färbesaal haben wir moderne energiesparende Lösungen eingesetzt, die alle möglichen Normen und Sicherheitsanforderungen erfüllen, denen Färbesäle entsprechen müssen. Darüber hinaus ermöglichte das "Power&Free"-Fördersystem einen schnellen Transport der Produkte und gewährleistete gleichzeitig eine ausreichende Trocknungszeit, da die Produkte im Trockentunnel nicht ständig in Bewegung sind.
Das Ergebnis: Innovation und Effizienz!
Die daraus resultierende Lösung ist nicht nur eine Problemlösung - sie ist ein Beispiel dafür, wie eine Krise eine Chance für Innovation sein kann. Moderne Ex-proof-Belüftungs-, Beleuchtungs- und Automatisierungslösungen sorgen für Energieeffizienz, Sicherheit und Benutzerfreundlichkeit. Dank Lösemittelsensoren und Druckluftmessgeräten optimiert das System die Belüftung je nach Bedarf und spart Ressourcen, wenn keine aktiven Lackierarbeiten stattfinden.
Dieses Projekt ist ein Beweis dafür, dass es mit klugem und durchdachtem Handeln möglich ist, unter schwierigen Umständen nicht nur wieder aufzubauen, sondern auch zu verbessern. Wir sind stolz darauf, dass wir Konesko in diesem kritischen Moment helfen konnten und eine Lösung geschaffen haben, die ihre Produktion noch lange Zeit unterstützen wird.
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Markland hat umfassende Dienstleistungen für Schiffe erbracht, vom Bau von Räumen bis zur Installation von Rohrleitungssystemen.
Im Produktionsprozess werden Rohrbaugruppen und Module hergestellt, die für den Einbau in Schiffe, Kesselhäuser, Kraftwerke, die Offshore-Verarbeitung von Ölprodukten usw. geeignet sind.
Das Qualitätssystem wird entsprechend den Anforderungen ständig weiterentwickelt.
Die Aufgabe bestand darin, vier nebeneinander liegende Schweißkabinen mit einer individuell gesteuerten Lüftungslösung auszustatten, wobei die Wartungsfähigkeit der Nachkrane in jeder Kabine erhalten bleiben sollte. Darüber hinaus war es wichtig, die Energiekosten zu senken und den Betrieb des Systems zu optimieren.
Für dieses Projekt setzten wir die Schweißerfilter der FL-Serie des dänischen Herstellers Gram Clean Air ein, die heute zu den gängigsten Filtern für verschiedene Lösungen gehören und für dieses Projekt ideal geeignet waren.
Jede Schweißkabine war mit einem eigenständigen Gerät ausgestattet "push-pull" mit einer Lösung. Wir haben das System auf der Grundlage der folgenden Prinzipien entwickelt:
Einzelsteuerung - beim Start des Schweißvorgangs werden die Ventile der entsprechenden Schweißbox geöffnet. Am Ende des Schweißvorgangs wird der Betrieb der entsprechenden Zone nach Ablauf der Nachschweißzeit abgeschaltet.
Steuerung des Luftaustauschs - abhängig von der Anzahl der aktiven Arbeitsplätze steuert die Automatisierung die Lüftergeschwindigkeit.
Berechnungen von Luftdurchsatz, Geschwindigkeit und Richtung des Luftstroms, um die effizienteste Absaugung und die richtige Auswahl der Geräte zu gewährleisten.
Durch die Optimierung des Verbrauchs sorgen wir für geringere Wartungskosten und Energieeffizienz.
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Birger OÜ ist auf die Entwicklung und Herstellung von Containern des Typs HL spezialisiert. Das Unternehmen mit Sitz in Avinurme, Estland, verfügt über 12 500 Quadratmeter moderne Produktionsfläche und 10 000 Quadratmeter Lagerfläche. Die Produktpalette umfasst verschiedene Arten von Containern, um den Bedürfnissen jedes Kunden gerecht zu werden.
Ein Kunde wandte sich an uns und äußerte Bedenken über seinen Produktionsprozess, bei dem eine unzureichende Luftfeuchtigkeit festgestellt wurde. Insbesondere war die Luftfeuchtigkeit im Produktionsbereich unter 20% gesunken, was erhebliche Auswirkungen auf die Trocknungsgeschwindigkeit der Farbe und damit auf die Gesamteffizienz der Produktion hatte.
Der Kunde wünschte sich ein möglichst einfaches, erschwingliches und zuverlässiges System. Die Lösung eines solchen Problems erfordert einen präzisen und durchdachten Ansatz. Unser Team hat gründliche Berechnungen angestellt, um die bestmögliche Lösung zu finden.
Unser Ziel ist es immer, dass unsere Kunden die besten Ergebnisse aus ihren Produktionsprozessen herausholen. Wir sind stolz darauf, dass wir uns dieser Herausforderung stellen und unseren Kunden dabei helfen können, das gewünschte Ergebnis zu erzielen, indem wir uns für einen hochwertigen Service und effiziente Lösungen einsetzen.
Um das Ziel zu erreichen, installierten wir in den Produktionsräumen des Kunden. UNIFOG-Bewässerungssystem. Unter Berücksichtigung des Luftverkehrs und der Luftmengen haben wir eine effiziente Lösung mit einer einzigen Zone entwickelt. Dieses System ist speziell für industrielle Bedingungen konzipiert und bietet Flexibilität und Effizienz.
Wir fügten dem System eine Fernsteuerung hinzu, die es dem Kunden ermöglicht, die tatsächliche Situation in der Produktion zu überwachen und bei Bedarf Änderungen vorzunehmen.
Zusätzlich zur Bewässerungsanlage haben wir auch ein. Wasserpolstersystemum die Qualität des Wassers für die Bewässerungsanlagen sicherzustellen. Dies gewährleistet einen reibungslosen Systembetrieb und hilft, die Wartungskosten niedrig zu halten.
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Einer unserer Kunden benötigte eine konstante Temperatur und eine stabile Luftfeuchtigkeit in seinem Testraum, um die Genauigkeit von Messungen und Tests zu gewährleisten. Wir wollten eine Lösung schaffen, die einfach zu handhaben und zuverlässig ist.
Wir haben auch Lösungen für kleinere Bewässerungsflächen. Kontaktieren Sie uns für eine Lösung - wir kommen zu Ihnen und machen Ihnen einen Vorschlag.
Zur Aufrechterhaltung der Temperatur haben wir eine Luft-Wärmepumpe installiert, und für die Luftfeuchtigkeit haben wir uns für ein Vakuum-Befeuchtungssystem entschieden, wobei wir die Größe und den Bedarf des Raums berücksichtigt haben. Das System wird mit Strom, Druckluft und Wasser betrieben - einstecken und los geht's!
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Harmet Metall ist auf die Herstellung von Metallkonstruktionen spezialisiert. In ihrem Produktionsprozess wird viel Metall geschweißt, was wiederum eine große Menge blauen "Schweißrauchs" erzeugt, der die Produktionshalle erfüllt.
Da bei der Produktion große Teile verwendet wurden, die während der Arbeit manipuliert wurden, war es nicht möglich, ein spezifisches Punktesystem für die Entrauchung zu erstellen. Der sinnvollste Ansatz war daher die Verwendung von GramCleanAir eine Lösung für das Schweißen von Filtertürmen.
Nach mit Demo Der Kunde wollte zwei Filtertürme für seine Produktion kaufen, um die Umwelt sauberer zu halten.
Harmet Metalli und unser Team arbeiteten zusammen, um eine geeignete Lösung für die Beseitigung von Schweißdämpfen in der Produktionslinie zu finden. Die Filtertürme tragen dazu bei, eine gute Luftqualität zu erhalten und eine sichere und gesunde Arbeitsumgebung für die Schweißer zu gewährleisten.
Wir sind stolz darauf, Harmet Metal bei der Optimierung seiner Produktionsprozesse und der Verbesserung der Arbeitsumgebung unterstützt zu haben. Unsere Erfahrung und unser Fachwissen haben dem Unternehmen geholfen, eine effiziente und nachhaltige Lösung zu finden, die seinen Anforderungen entspricht.
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